Projet EPO GmbH - Van Roje

Séchage à grande hauteur

Amélioration des performances grâce au séchoir à bande avec récupération de chaleur

Pour pouvoir accroître la capacité de production, il a été décidé à Oberhonnefeld (Allemagne) de remplacer le séchoir à bande existant par un système de séchage très efficace proposé par le spécialiste du séchage autrichien Mühlböck.

La scierie Van Roje a été fondée en 1929 en tant que petite entreprise de bois de mine à Neuwied am Rhein. Cette scierie traite chaque année 40 000 m3 en Rhénanie-Palatinat, Hesse, Rhénanie du Nord-Westphalie et dans les Länder voisins et d’autres pays de l'UE. Sur ce chiffre, 90 % sont de l’épicéa et 10 % du sapin de Douglas. La quasi-totalité de cette quantité est traitée sous forme de bois en grumes.
Depuis 13 ans, on produit également sur le site d’Oberhonnefeld-Gierend des granulés de haute qualité sous le nom de « Energiepellets Oberhonnefeld » (EPO).

Augmentation de la capacité de production
La capacité de production a pu être accrue de 75 % grâce à la presse à déchets de bois Saalasti 1803 nouvellement installée pour la déshydratation mécanique jusqu’à 38 % de teneur en eau et au séchoir à bande 1003 Premium de Mühlbock. « La possibilité d'une extension de la capacité avec l’alimentation en chaleur limitée existante peut être exploitée grâce à la double utilisation de l'énergie thermique », explique Richard Mühlböck, gérant de Mühlböck Trocknungsanlagen. « Ce système de séchage est la solution idéale pour nous, y compris pour éviter les goulots d'étranglement de séchage durant les mois d'hiver ou pour réduire les émissions », indique Oliver Mühmel, PDG de van Roje, pour en énumérer les avantages.

Un séchoir sur le toit
En raison des conditions de place limitée sur le site de la scierie, le séchoir à bande a dû être installé à une hauteur de 15 m sur le toit d'un hall de fabrication. En guise de défi supplémentaire à relever, le montage de la nouvelle installation devrait ralentir aussi peu que possible la production de granulés existante. Pour répondre à cette exigence particulière, le séchoir a été assemblé à l’avance au niveau du sol sur un échafaudage en acier et ensuite soulevé sur le toit par une grue. « L’interruption de la production de granulés a été réduite au minimum grâce à l’interaction optimale entre les responsables du projet, le personnel d'OEB et le personnel de montage et de mise en service de Mühlbock », confirment Oliver Mühmel, PDG d’OEB, et Gerhard Hauschulte, fiers du déroulement impeccable.

Toutes les exigences ont été satisfaites
Pour ne pas être exposés sur ce site d’installation à de quelconques restrictions en matière d’interventions de service et de maintenance sur le séchoir, les escaliers et les plates-formes ont été installés sur le toit du hall et tout autour du séchoir. Pour répondre aux prescriptions des autorités en matière d'insonorisation, de nombreuses mesures de lutte contre le bruit ont également été mises en œuvre au cours de la réalisation. En plus d’amortisseurs de bruit sur l’aspiration d’air d’alimentation et sur les cheminées, l’enceinte et la tuyauterie d'air ont été enveloppées dans un matériau isolant spécial. « L'intégration d'un système de protection contre les incendies entièrement automatisé, la clarification et l'adaptation du système de transport du séchoir aux convoyeurs latéraux qui existaient déjà sur le site étaient d’autres exigences formulées par le client et que nous avons pu satisfaire », ce dont on est fier chez Mühlböck.